A Spartanburg il nuovo umanoide ordina elementi per l’assemblaggio, lavorando con trasporti autonomi, simulazioni 3D e controlli sui dati

La robotica umanoide entra in una fase meno spettacolare e più decisiva: quella dell’integrazione nei flussi quotidiani di fabbrica. Il 25 giugno 2026 BMW Group ha annunciato l’avvio, nello stabilimento di Spartanburg, di un nuovo progetto con Figure 03, il robot sviluppato dalla società californiana Figure AI. Il compito non riguarda una dimostrazione isolata, ma una funzione ricorrente della logistica automobilistica: prelevare componenti consegnati alla rinfusa, riconoscerli e ordinarli in un carrello secondo la sequenza richiesta dalla linea di montaggio.

È un passaggio rilevante perché sposta l’attenzione dalla singola operazione ripetitiva a un ambiente nel quale posizione, orientamento e accessibilità dei pezzi cambiano continuamente. In questo contesto, la cosiddetta Physical AI combina sistemi di intelligenza artificiale con macchine capaci di percepire lo spazio, prendere decisioni operative e correggere il movimento durante l’esecuzione. Per BMW, il progetto si colloca dentro una più ampia politica di intelligenza artificiale e Big Data applicata alla produzione, mentre per Figure rappresenta un banco di prova industriale per un robot generalista.

La scelta di Stati Uniti e Plant Spartanburg non è casuale. Qui BMW aveva già impiegato nel 2025 il precedente Figure 02 nel reparto carrozzeria, dove inseriva parti in lamiera nelle attrezzature destinate alla saldatura. Secondo i dati ufficiali del costruttore, in dieci mesi l’umanoide ha supportato la produzione di oltre 30.000 BMW X3, movimentando più di 90.000 componenti, percorrendo circa 1,2 milioni di passi e accumulando approssimativamente 1.250 ore operative. Il test ha quindi prodotto una base misurabile su affidabilità, sicurezza, interfacce informatiche e convivenza con l’automazione esistente.

Dal reparto carrozzeria alla preparazione just in sequence

Il nuovo impiego cambia il tipo di difficoltà. Nel reparto carrozzeria il lavoro di Figure 02 era sostanzialmente un’attività di prelievo e posizionamento ad alta precisione, ripetuta in un’area già fortemente automatizzata. Con Figure 03, invece, il robot deve gestire il sequencing: i componenti arrivano in grandi contenitori senza un orientamento perfettamente uniforme e devono essere collocati negli alloggiamenti corretti di un carrello. Questo carrello viene poi trasferito a un punto di raccolta, dal quale un tugger train automatizzato o uno Smart Transport Robot porta il materiale alla postazione di montaggio, rendendolo disponibile agli addetti secondo il principio “just in sequence”.

La differenza è sostanziale. Un impianto rigido lavora bene quando geometrie, tempi e coordinate restano stabili. Nella logistica interna, invece, un pezzo può essere ruotato, parzialmente coperto o spostato rispetto alla posizione prevista. Figure AI descrive il nuovo caso d’uso come un esercizio di loco-manipolazione: l’umanoide deve coordinare mani, braccia, busto e piedi, mantenendo equilibrio e portata mentre afferra parti sottili, le inserisce nel vano corretto e, quando necessario, sposta un pesante carrello su ruote. Il controllo è affidato a Helix 02, modello proprietario vision-language-action che traduce immagini e istruzioni in azioni motorie, adattandole alle variazioni osservate.

Ulrich Wieland, vicepresidente Production Control and Logistics di BMW Manufacturing, ha definito Spartanburg il luogo in cui la robotica umanoide è entrata nelle attività operative quotidiane del gruppo.

“Dopo aver completato con successo un progetto pilota con Figure 02 nel nostro reparto carrozzeria, ora guardiamo all’impiego di Figure 03 in un caso d’uso di sequencing nella logistica”.

La dichiarazione individua il punto industriale: non basta dimostrare che il robot sappia eseguire un gesto; occorre inserirlo nella cadenza, nelle regole di sicurezza e nei sistemi di approvvigionamento della fabbrica.

Nuove mani, ricarica senza fili e controllo adattivo

Figure 03 introduce modifiche hardware mirate a una presenza più continua nei luoghi di lavoro. La fonte indica componenti morbidi per migliorare la sicurezza nel contatto, ricarica wireless per aumentare la disponibilità, funzioni audio per la comunicazione vocale e mani aggiornate con sensori tattili e telecamere nei palmi. Il costruttore dichiara inoltre un peso di 61 chilogrammi, una capacità di carico di 20 chilogrammi, un’autonomia nominale di cinque ore e una velocità massima di 1,2 metri al secondo. Sono specifiche del produttore, utili per inquadrare il sistema ma non equivalenti, da sole, a una misura delle prestazioni ottenibili in ogni ciclo industriale.

Brett Adcock, fondatore e amministratore delegato di Figure AI, ha sottolineato soprattutto l’evoluzione dell’interfaccia fisica.

“Il robot introduce diverse nuove caratteristiche per ampliare le applicazioni. Tra queste figurano componenti morbidi progettati per una maggiore sicurezza, la ricarica wireless per una maggiore disponibilità e funzioni audio per la comunicazione vocale, oltre a mani migliorate con sensori tattili e telecamere nei palmi pensate per aumentare precisione e destrezza”.

La combinazione tra percezione visiva ravvicinata e feedback tattile è particolarmente pertinente quando i pezzi sono sottili, sovrapposti o difficili da afferrare senza deformarli.

Il valore potenziale dell’umanoide non deriva quindi dalla somiglianza con il corpo umano in quanto tale, ma dalla possibilità di operare in spazi, corridoi e postazioni progettati per persone, senza ricostruire interamente l’impianto. Questa flessibilità deve però essere verificata contro parametri concreti: frequenza degli errori, tempo ciclo, recupero dalle anomalie, disponibilità tecnica, consumo energetico, manutenzione e gestione delle eccezioni. Il progetto di Spartanburg sarà significativo proprio nella misura in cui renderà osservabili questi fattori, andando oltre la riuscita di una singola dimostrazione.

Hall 52 integra robotica, fabbrica virtuale e controlli AI

Figure 03 viene inserito nella Hall 52, area di assemblaggio e logistica dove sono prodotte varianti della BMW X3 e dove, in futuro, è previsto l’assemblaggio della BMW iX5 elettrificata. L’edificio è stato ampliato e aggiornato secondo l’impostazione BMW iFACTORY. Prima che attrezzature e componenti arrivino sulla linea, simulazioni tridimensionali consentono di verificare ingombri, sequenze operative e interferenze, riducendo il rischio che un problema emerga soltanto durante l’avvio fisico.

La BMW Virtual Factory viene utilizzata anche per simulare movimenti umani e affinare le operazioni manuali, con un’attenzione esplicita all’ergonomia. In parallelo, il sistema AIQX, Artificial Intelligence Quality Next, combina telecamere e sensori per controlli visivi e acustici, restituendo indicazioni agli addetti tramite dispositivi connessi. La presenza dell’umanoide va dunque letta come un elemento di un’architettura più estesa, nella quale modelli virtuali, dati di linea, mezzi mobili autonomi e operatori condividono informazioni sullo stato della produzione.

È qui che la trasformazione digitale assume una dimensione organizzativa. L’introduzione di un robot capace di apprendere non riguarda soltanto l’acquisto di una macchina: richiede standard di comunicazione, cybersecurity industriale, responsabilità chiare in caso di arresto, formazione del personale e procedure per validare gli aggiornamenti software. BMW ha riferito che, già nel progetto con Figure 02, furono coinvolte fin dalle prime fasi le funzioni di infrastruttura IT, sicurezza sul lavoro, gestione dei processi e logistica di reparto. L’integrazione avvenne attraverso interfacce standardizzate nell’ambiente BMW Smart Robotics.

Il gruppo tedesco sta inoltre estendendo la sperimentazione oltre Spartanburg. Nel 2026 ha annunciato a Lipsia un progetto con l’umanoide AEON di Hexagon e la creazione di un Center of Competence for Physical AI in Production, incaricato di valutare maturità, industrializzazione e trasferibilità dei diversi sistemi. Questo approccio multi-fornitore suggerisce che l’obiettivo non sia legarsi a un solo modello, ma costruire criteri comuni per selezionare applicazioni, partner e livelli di autonomia.

Per le imprese manifatturiere, la lezione più utile riguarda il metodo. I robot umanoidi sembrano trovare spazio non dove l’automazione tradizionale è già ottimale, bensì nei compiti variabili, monotoni o gravosi che oggi richiedono adattamento continuo. La convenienza dipenderà dalla capacità di sostenere turni reali, mantenere prestazioni prevedibili e integrarsi con persone e impianti senza creare nuovi colli di bottiglia. A Spartanburg, il passaggio da Figure 02 a Figure 03 offre ora un test più severo: non solo ripetere un movimento, ma leggere un ambiente imperfetto e contribuire alla regolarità dell’intero flusso logistico.

Dentro la fabbrica USA della BMW: il robot umanoide Figure 03 al lavoro nella logistica

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