Dopo il test di Spartanburg, il Marchio tedesco avvia un progetto pilota con robot umanoidi integrati nella produzione di batterie e componenti

La trasformazione digitale della manifattura automobilistica entra in una nuova fase operativa. Il BMW Group ha avviato per la prima volta in Europa un progetto pilota con robot umanoidi all’interno dei propri stabilimenti del cosiddetto Plant Leipzig, a Lipsia, portando in Germania il paradigma della Physical AI: è l’integrazione tra intelligenza artificiale digitale e macchine fisiche capaci di apprendere e agire in ambienti industriali complessi.

Dopo un primo test realizzato nel 2025 presso l’impianto di Spartanburg, negli Stati Uniti, il gruppo bavarese trasferisce ora nel Vecchio Continente competenze, modelli operativi e protocolli di integrazione maturati in ambiente reale. L’obiettivo non è una dimostrazione tecnologica, ma la verifica strutturata della possibilità di integrare robotica umanoide nei processi di produzione di serie, in particolare nell’assemblaggio di batterie ad alta tensione e nella lavorazione di componenti.

“La digitalizzazione migliora la competitività della nostra produzione, qui in Europa così come nel mondo. La simbiosi tra competenze ingegneristiche e intelligenza artificiale apre possibilità completamente nuove nei processi produttivi”,

ha dichiarato Milan Nedeljković, membro del Board of Management di BMW AG per la Produzione, sottolineando come la digitalizzazione rappresenti un fattore di competitività sistemica.

Physical AI e modello dati unificato in produzione

Nel lessico industriale contemporaneo, il concetto di Physical AI identifica una convergenza tra algoritmi evoluti e sistemi meccatronici in grado di operare autonomamente in ambienti dinamici. Non si tratta di semplice automazione, ma di agenti digitali che apprendono, ottimizzano e prendono decisioni in tempo reale, integrati con piattaforme robotiche.

Perché questo sia possibile, è necessario un prerequisito infrastrutturale: un modello IT e dati unificato lungo l’intero sistema produttivo. Il BMW Group ha progressivamente trasformato silos informativi isolati in una piattaforma dati coerente e standardizzata, rendendo disponibili in modo continuo informazioni su logistica, qualità, pianificazione e stato macchina.

In questo contesto, gli agenti AI autonomi possono assumere compiti sempre più complessi, operando in ambienti industriali reali e interagendo con sistemi esistenti. La combinazione tra questi agenti e robot fisici costituisce il cuore della Physical AI.

Il quadro si inserisce nella strategia BMW iFACTORY, che identifica in digitalizzazione e intelligenza artificiale i pilastri di una produzione flessibile e resiliente. Secondo analisi recenti sul settore automotive europeo, l’adozione di sistemi AI avanzati nella produzione è considerata una leva chiave per mantenere competitività in un contesto di elettrificazione, pressioni sui costi e volatilità della supply chain.

Il Centro di Competenza e l’approccio per fasi

Per strutturare questo percorso, il gruppo ha istituito il Center of Competence for Physical AI in Production, con il compito di consolidare know-how, coordinare test e valutare partner tecnologici secondo criteri di maturità industriale.

L’approccio adottato è sequenziale. Dopo una valutazione teorica del fornitore, segue una fase di test in laboratorio con casi d’uso reali del sistema produttivo BMW. Soltanto successivamente si procede a una prima implementazione in ambiente industriale e, infine, alla fase pilota vera e propria.

Michael Nikolaides, Senior Vice President Production Network, Supply Chain Management, ha sottolineato come

“i progetti pilota siano fondamentali per verificare l’effettiva integrazione della Physical AI in condizioni operative concrete”.

Il passaggio dal laboratorio alla linea produttiva rappresenta infatti uno snodo critico, sia sul piano tecnologico sia su quello organizzativo.

Un elemento centrale emerso dalle esperienze precedenti riguarda l’integrazione precoce delle funzioni IT di produzione, della sicurezza sul lavoro e della gestione dei processi. La robotica umanoide, per definizione, interagisce in modo più diretto con ambienti e layout pensati originariamente per operatori umani: ciò richiede protocolli di sicurezza e interfacce standardizzate.

Il progetto con Hexagon e il robot AEON

Il progetto pilota europeo è realizzato in collaborazione con Hexagon, partner storico della Casa di Monaco di Baviera nel campo della sensoristica e del software industriale. L’unità Hexagon Robotics, con sede a Zurigo, ha presentato nel giugno 2025 il proprio primo robot umanoide, denominato AEON.

Dopo una valutazione teorica e test di laboratorio, un primo impiego sperimentale è stato effettuato a Lipsia nel dicembre 2025. Una nuova fase di test è prevista dalla primavera 2026, in vista dell’avvio del pilota completo nell’estate dello stesso anno.
AEON è progettato con un’architettura antropomorfa che consente l’utilizzo flessibile di diversi end-effector, strumenti di presa e sistemi di scansione. La mobilità su ruote ne amplia l’impiego dinamico lungo la linea. L’attenzione è rivolta alla multifunzionalità: non un robot dedicato a una singola operazione, ma una piattaforma capace di adattarsi a contesti produttivi differenti.

Le aree di applicazione individuate comprendono l’assemblaggio di batterie ad alta tensione (segmento strategico nell’elettrificazione) e la produzione di componenti per parti esterne. In entrambi i casi, si tratta di attività che possono includere operazioni ripetitive, ergonomicamente impegnative o con requisiti di precisione elevata.

Le lezioni del test nella Carolina del Nord

Il precedente statunitense fornisce indicazioni operative rilevanti. Nel 2025, presso l’impianto del gruppo tedesco in North Carolina, BMW ha collaborato con Figure AI per testare il robot umanoide Figure 02 in ambiente reale.

Secondo quanto comunicato dall’azienda, in un arco di dieci mesi il robot ha supportato la produzione di oltre 30.000 unità del modello X3, lavorando su turni di dieci ore giornaliere, cinque giorni la settimana. L’attività principale consisteva nella rimozione e nel posizionamento di parti in lamiera per il processo di saldatura, un compito che richiede precisione millimetrica e comporta sforzo fisico per gli operatori.

Nel complesso, il sistema ha movimentato più di 90.000 componenti e percorso circa 1,2 milioni di passi in oltre 1.200 ore operative. Al di là dei numeri, l’elemento chiave riguarda la validazione in condizioni industriali: la transizione dal laboratorio alla produzione è risultata più rapida del previsto, grazie alla possibilità di trasferire sequenze di movimento già addestrate.

L’integrazione è stata realizzata tramite interfacce standard all’interno dell’ecosistema BMW Smart Robotics, garantendo coesistenza con sistemi automatizzati esistenti, come i robot di trasporto autonomi già impiegati nella carrozzeria.

Un aspetto spesso sottovalutato riguarda la dimensione organizzativa. Il coinvolgimento tempestivo delle squadre di produzione ha favorito trasparenza e accettazione, riducendo resistenze interne e facilitando l’inserimento del robot nella routine operativa.

Automazione avanzata e impatto sul lavoro

L’introduzione della robotica umanoide non sostituisce l’automazione tradizionale, ma la integra. Secondo la visione del BMW Group, gli umanoidi rappresentano un complemento in grado di intervenire dove layout e flussi sono stati storicamente progettati per persone, non per robot industriali fissi.

Le applicazioni prioritarie riguardano compiti monotoni, ergonomicamente gravosi o critici sotto il profilo della sicurezza. L’obiettivo dichiarato è alleviare il carico fisico sugli operatori e migliorare le condizioni di lavoro, piuttosto che sostituire competenze specialistiche.

In un contesto europeo caratterizzato da carenza di manodopera qualificata in ambito manifatturiero, l’impiego di robot capaci di adattarsi a postazioni esistenti potrebbe rappresentare una risposta complementare, a patto che l’integrazione sia accompagnata da percorsi di riqualificazione e governance tecnologica.

Il progetto nella grande città della Sassonia costituisce quindi un banco di prova non solo tecnologico, ma anche organizzativo. Se i test confermeranno la sostenibilità operativa e il valore aggiunto in termini di flessibilità e qualità, la Physical AI potrà evolvere da sperimentazione a componente strutturale della produzione automotive.

Verso una manifattura adattiva e data-driven

Il caso BMW evidenzia una traiettoria più ampia dell’industria europea: la progressiva convergenza tra data platform unificate, intelligenza artificiale e robotica collaborativa. Non si tratta di un salto improvviso, ma di un’evoluzione per fasi, basata su test controllati e metriche operative.

Secondo analisti del settore, la capacità di orchestrare sistemi intelligenti in ambienti produttivi complessi costituirà uno dei principali fattori di differenziazione competitiva nei prossimi anni. La sfida non è solo tecnica, ma sistemica: integrare software, hardware, sicurezza e competenze umane in un’unica architettura coerente.

Con il progetto pilota di Lipsia, la BMW porta questa visione nel cuore della manifattura tedesca. La Physical AI, da concetto sperimentale, entra così in una fase di verifica industriale su larga scala, aprendo uno scenario in cui la fabbrica diventa sempre più adattiva, connessa e capace di apprendere.

Robot umanoidi e AI fisica: come cambia la fabbrica del BMW Group (in lingua inglese)

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BMW Group Center of Competence for Physical AI in Production, strategia e innovazione

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